Industria cartaria

Reducing the risk for gaseous contamination

Pulp and paper operations present multiple challenges for air pollution control. Steam boilers produce fly ash, process equipment creates salt cake accumulation, and in-plant processes create various kinds of dust and fumes. AAF applies the appropriate core technologies, with customised installations for the specific industry needs, to meet and exceed goals for reduced emissions and material recovery.

La fonte primaria di contaminazione gassosa nelle cartiere è il processo di spolpatura. Il processo di spolpatura kraft comporta emissioni di composti ridotti solforati molto maleodoranti. Questi composti vengono misurati come zolfo ridotto totale (TRS) e includono acido solfidrico, metilmercaptano, solfuro dimetile e bisolfuro dimetile che spesso vengono spesso definiti come qualcosa che odora di cavolo marcio. Anche il processo di spolpatura al solfito comporta notevoli emissioni di biossido di zolfo. Altri processi di spolpatura, come i metodi meccanici e termomeccanici, generano quantità molto più basse di emissioni nell'aria.

Inoltre gli impianti di generazione di vapore ed elettricità che impiegano carbone o olio combustibile emettono cenere volante, biossido di zolfo e ossidi di azoto. Un fonte secondaria di gas corrosivi nel processo di spolpatura è legata al processo di sbiancamento. I composti chimici da sbiancamento, che spesso contengono calce, sono caustici e possono causare corrosioni.

I quattro processi principali utilizzati negli USA e in Canada sono:

  • Kraft (un processo chimico)
  • Solfito (un processo chimico)
  • Meccanico
  • Termomeccanico

 

Per la filtrazione del particolato sono stati impiegati prodotti di filtrazione dell'aria di tipo HVAC a più stadi, in modo da favorire la riduzione al minimo della fibra di legno e della polvere a essa associata. Garantire la rimozione di questa polvere è estremamente importante per la qualità della carta e la manutenzione dell'impianto di spolpatura e delle macchine di produzione di carta.

Come minimo, la protezione della sala di controllo prevede pressurizzazione con aria depurata. Questa operazione impedisce ai gas corrosivi di infiltrarsi nella sala di controllo e di corrodere i circuiti. Inoltre, l'aria di ricircolo può richiedere la pulizia se la sala si trova in una zona ad alto traffico o se esistono altre fonti interne di contaminanti.

Supplemental real-time monitoring, such as AAF’s SAAFShield® Technology, is recommended for ensuring a quick reaction to outdoor events that may introduce corrosive gases into control rooms, and to monitor odours.

A complete air filter audit of your HVAC systems is the first step taken by AAF in order to provide you with professional guidance and analysis for cost savings and liability reduction. Our aim in conducting this audit is to better understand your current state and advise you on how your facility could perform even more efficiently, thereby helping you reduce risks and save both money and time.

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